La cella di raffreddamento rapido è diventata un’attrezzatura indispensabile nella pasticceria professionale e nella produzione agroalimentare. Infatti, consente di portare un prodotto da una temperatura interna di +63 °C a +10 °C in meno di due ore, un requisito normativo imposto dal metodo HACCP. Tuttavia, un aspetto viene spesso trascurato: anche lo stampo utilizzato subisce questo brusco shock termico. Ora, non tutti i materiali resistono allo stesso modo a questi ripetuti sbalzi di temperatura.
In pratica, uno stampo non adatto può incrinarsi, deformarsi o perdere le proprie proprietà nel corso dei cicli di riscaldamento e raffreddamento. Questa guida spiega il funzionamento di una cella di raffreddamento rapido, cosa succede ai vostri stampi durante lo shock termico e come scegliere un materiale in grado di sopportare queste sollecitazioni nella produzione intensiva.
OBIETTIVO Comprendere l’impatto dello shock termico di una cella di raffreddamento rapido sugli stampi e scegliere un materiale resistente ai ripetuti cicli di caldo-freddo.
Che cos’è una cella di raffreddamento rapido e perché utilizzarla?
Una cella di raffreddamento rapido è una camera refrigerata con una potenza frigorifera molto elevata, in grado di abbassare molto rapidamente la temperatura di un prodotto caldo grazie alla circolazione forzata di aria fredda. Infatti, l’aria convogliata raggiunge generalmente temperature comprese tra -15 e -20 °C, il che consente un raffreddamento molto più rapido rispetto a una cella frigorifera tradizionale. In questo modo, la cella soddisfa un preciso obbligo normativo in materia di sicurezza alimentare.
In concreto, la normativa impone un obbligo di risultato. Secondo il decreto del 21 dicembre 2009, il raffreddamento deve essere effettuato in modo tale che la temperatura al cuore del prodotto non rimanga compresa tra +63 °C e +10 °C per più di due ore. Infatti, questo intervallo è denominato «zona di pericolo» nell’HACCP, poiché è lì che i batteri patogeni si moltiplicano più rapidamente. Di conseguenza, superare rapidamente questa soglia è un punto critico per il controllo sanitario.
Raffreddamento positivo e ciclo di surgelazione
Una cella frigorifera offre generalmente due tipi di cicli. Innanzitutto, il raffreddamento positivo porta il prodotto da +63 °C a +10 °C (o addirittura a +3 °C) al centro in meno di due ore, per una conservazione di breve durata in frigorifero. Successivamente, il ciclo di surgelazione abbassa la temperatura da +63 °C a -18 °C al centro, in genere in quattro ore, per una conservazione a lungo termine. Inoltre, una volta raggiunta la soglia di +10 °C, i prodotti devono essere conservati in una cella a una temperatura compresa tra 0 °C e +3 °C.
📌 Da ricordare: è lo sbalzo brusco a indebolire il materiale, non solo il freddo
Uno stampo che entra caldo in una cella subisce un forte shock termico in pochi minuti. Infatti, non è il freddo di per sé a indebolire un materiale, ma l’ampiezza e la bruschezza dello sbalzo termico, ripetute ciclo dopo ciclo. Pertanto, un materiale non adatto può incrinarsi o deformarsi progressivamente, mentre un materiale progettato per queste sollecitazioni rimane stabile.
Cosa succede agli stampi in caso di shock termico
Quando uno stampo passa rapidamente da una temperatura elevata a una temperatura negativa, il materiale subisce sollecitazioni meccaniche interne. Infatti, la maggior parte dei materiali si dilata con il calore e si contrae con il freddo. Di conseguenza, un passaggio brusco dal caldo al freddo provoca una rapida contrazione che può indebolire un materiale non adatto.
In pratica, in caso di cicli ripetuti in produzione intensiva, un materiale inadatto può presentare diversi problemi. Innanzitutto, possono comparire microfessurazioni che si aggravano nel corso dei cicli. Inoltre, una deformazione progressiva può compromettere la precisione delle impronte. Inoltre, un materiale poroso o deteriorato trattiene maggiormente i residui, il che pone un problema di igiene. Pertanto, la scelta del materiale dello stampo non è un dettaglio: determina la durata degli stampi e la costanza della produzione.
L’intervallo termico del materiale è il criterio chiave
Per resistere sia alla cottura che al passaggio nella cella di raffreddamento rapido, uno stampo deve coprire un ampio intervallo di temperatura. Infatti, se il materiale viene utilizzato vicino ai propri limiti, o oltre, si degrada più rapidamente. Ecco perché è necessario verificare che l’intervallo termico dichiarato dal produttore copra l’intero processo, dalla temperatura di cottura fino al congelamento.
Quali materiali resistono allo shock termico nelle celle di raffreddamento rapido?
Non tutti i materiali degli stampi sono uguali di fronte allo shock termico. In pratica, il criterio determinante è l’intervallo di temperatura sopportato e la capacità di resistere a ripetuti cicli caldo-freddo senza degradarsi.
Il silicone al platino per uso alimentare è tra i materiali più adatti a queste sollecitazioni. Infatti, mantiene la sua flessibilità a basse temperature, il che facilita la sformatura anche dopo la surgelazione, e resiste alle alte temperature durante la cottura. In questo modo, consente di passare direttamente dalla cottura alla cella di raffreddamento rapido senza dover trasferire il prodotto in un altro contenitore. Inoltre, la sua superficie non porosa limita la ritenzione di residui, un vantaggio per l’igiene in produzione.
📌 La cosa giusta da fare prima dell’acquisto
Verificate sistematicamente l’intervallo termico indicato dal produttore e assicuratevi che copra sia la temperatura di cottura che quella di congelamento. Infatti, uno stampo utilizzato entro i limiti del proprio intervallo termico dura più a lungo e mantiene le proprie proprietà ciclo dopo ciclo. Richiedete inoltre la scheda tecnica del materiale e la certificazione alimentare.
La soluzione Silmaé per i cicli ripetuti di riscaldamento e raffreddamento
Maé Innovation propone diverse gamme di stampi prodotti in Francia per la produzione professionale. Infatti, per i cicli intensivi di riscaldamento e raffreddamento e il passaggio in cella, la gamma Silmaé in silicone al platino è la più adatta: copre un intervallo termico compreso tra -40 °C e +280 °C, che comprende sia la cottura che il congelamento in cella di raffreddamento rapido.
In pratica, questo ampio intervallo consente di alternare cicli di caldo e freddo senza trasferire il prodotto. In questo modo, un dessert può essere cotto o lasciato solidificare e poi trasferito direttamente nella cella di raffreddamento rapido nello stesso stampo, semplificando il processo e riducendo le operazioni di manipolazione. Inoltre, il silicone al platino mantiene la sua flessibilità a freddo, facilitando la sformatura dei prodotti surgelati senza rotture. Per le altre esigenze di produzione, Maé propone anche le gamme Fibermaé (fibra di vetro siliconata) e termoformata, con proprietà adatte a ogni utilizzo.
- Intervallo termico da -40 °C a +280 °C: copre sia la cottura che la surgelazione
- Silicone al platino per uso alimentare: stabile e certificato per il contatto con gli alimenti
- Flessibilità a freddo: facile sformatura dei prodotti surgelati
- Superficie non porosa: igiene e pulizia facilitate
- Produzione francese, certificato UE e USA, possibilità di realizzazione su misura
Questa resistenza ai cicli di caldo e freddo è particolarmente utile per i dessert gelati e i prodotti surgelati. Per approfondire l’argomento, consulta la nostra guida sugli stampi in silicone per dessert gelati. Inoltre, nella produzione intensiva di prodotti da forno, valgono le stesse esigenze, come illustrato nel nostro articolo sulla panificazione industriale.
Utilizzate una cella di raffreddamento rapido?
Gli stampi Silmaé di Maé Innovation resistono ai cicli di caldo-freddo da -40 °C a +280 °C. Prodotti in Francia, certificati per uso alimentare secondo le normative UE e USA, disponibili a catalogo o su misura.
Riepilogo: stampo e cella di raffreddamento rapido
FAQ: cella di raffreddamento rapido e stampi
Produci con cicli intensivi di caldo-freddo?
La gamma Silmaé di Maé Innovation in silicone al platino resiste da -40 °C a +280 °C, per passare direttamente dalla cottura alla cella di raffreddamento senza trasferimento. Maé produce in Francia diverse gamme di stampi certificati per uso alimentare secondo gli standard UE e USA, sia a catalogo che su misura.
