Por qué el 80 % de los proyectos de producción agroalimentaria fracasan en la fase de industrialización
Según los datos recogidos en el blog de Maé Innovation, el 80 % de los fracasos agroalimentarios comparte una misma causa. Se debe a un proceso mal adaptado a la escala industrial. La receta desarrollada en el laboratorio, con apenas 1 a 5 kg, no se traslada tal cual a escala industrial. Esta suele superar la tonelada al mes. Los parámetros que garantizan la calidad en pequeñas cantidades cambian de naturaleza. Esto ocurre a medida que aumentan los ritmos, los equipos y los volúmenes.
Una tasa de fracaso documentada, no una estimación
Según un análisis de la dinámica de la innovación alimentaria, cerca del 70 % de los nuevos productos alimenticios fracasan pronto. Esto ocurre, en concreto, durante sus dos primeros años de vida. La causa principal suele ser una preparación insuficiente junto con un proceso de desarrollo defectuoso. En la práctica, este fracaso no siempre proviene de la receta en sí misma. Proviene, sobre todo, de la línea de producción. En concreto, de decisiones tomadas con demasiada precipitación sobre los equipos, los moldes y los ritmos. Nuestra guía sobre la gestión de la producción en la industria alimentaria ofrece más información al respecto. Asimismo, la metodología completa para ampliar la producción se detalla en nuestra guía sobre cómo industrializar un producto alimentario.
📌 Lo que revela el análisis de los residuos industriales: El estudio de miles de líneas de producción muestra que las causas mecánicas representan el 35 % de los residuos. Esto incluye el desgaste prematuro de los moldes y el desmoldeado deficiente en panadería y quesería. Solo los moldes de mala calidad causan entre el 15 % y el 25 % de los rechazos en una línea.
Error 1: cambiar el molde entre el prototipo y la producción en serie
Este es el error más común y también el más costoso, aunque sigue siendo muy habitual. Los equipos de I+D suelen desarrollar su fórmula con moldes de laboratorio o hechos a mano. Luego, encargan moldes distintos para la producción en serie. Dan por sentado que el resultado será idéntico, pero esto casi nunca ocurre así.
En la práctica, cambiar de molde entre el prototipo y la producción en serie altera varios parámetros a la vez. El grosor de las paredes afecta a la conducción del calor y, por lo tanto, a la curva de horneado. El material del molde influye en la adherencia y en la calidad del desmoldeado. Además, las dimensiones nominales varían entre proveedores, incluso en tamaños estándar. Por eso, un pastel horneado y desmoldado a la perfección en el laboratorio puede comportarse de forma distinta en planta. Puede salir quemado por los bordes, pegado o deformado, simplemente porque el molde es diferente.
La mejor práctica es sencilla: emplear el molde de producción definitivo ya desde el prototipo. Esto implica identificar al proveedor de moldes industriales en una fase temprana. Así, la primera tirada de preproducción debe usar el molde real. De este modo, los parámetros del proceso, como el tiempo de cocción o la temperatura, se calibran según ese molde. También el peso por unidad se ajusta de la misma manera, y no según un sustituto de laboratorio. Por eso, la elección del proveedor profesional adecuado de moldes debe planificarse desde la fase de I+D. No debe decidirse cuando la producción está a punto de comenzar.
Error 2: subestimar las pérdidas de materia durante el desmoldeo en la producción alimentaria
En la producción industrial, el desmoldeo es una fuente oculta de pérdidas. A ritmos elevados, cada unidad que se pega o se deforma durante el desmoldeo supone una pérdida de materia seca. Por ejemplo, imagina una línea que produce 10 000 unidades al día con una tasa de pérdida del 3 %. Esto equivale a 300 unidades perdidas cada jornada. Según el valor del producto, representa decenas de miles de euros al año.
El coste oculto del engrasado
Además, el engrasado rutinario de los moldes, utilizado para compensar unas malas propiedades antiadherentes, genera importantes costes ocultos. Estos incluyen el gasto en grasa, el tiempo del operario y el riesgo de contaminación. También afecta al perfil nutricional del producto acabado. Por eso, elegir un molde naturalmente antiadherente elimina por completo esta partida de costes. Es el caso de la silicona platino Silmaé o de la fibra de vidrio siliconada Fibermaé.
Maé Innovation ofrece dos gamas de moldes profesionales: Silmaé y Fibermaé. Silmaé es de silicona platino de grado alimentario, de -40 °C a +280 °C. Fibermaé es de fibra de vidrio siliconada, resistente hasta +300 °C. Ambas garantizan un desmoldeado perfecto sin necesidad de engrasar, incluso en producción intensiva. Están fabricados en Francia y cuentan con certificación de aptitud alimentaria de la UE y de EE. UU. Además, están disponibles en tamaños estándar o a medida para sus líneas de producción.
Error 3: descuidar la compatibilidad entre el molde y la línea automatizada
En la producción a pequeña escala o en un laboratorio, el molde se maneja a mano. Sin embargo, en la producción industrial automatizada, la situación cambia por completo. Robots o cintas transportadoras cargan, transportan, colocan y descargan el molde. En consecuencia, un molde con dimensiones inadecuadas para la línea automatizada puede provocar atascos y caídas de piezas. También puede causar paradas no planificadas y daños en los equipos.
En la práctica, conviene comprobar varios puntos clave antes de cualquier implantación industrial. Las dimensiones externas del molde deben ser compatibles con las guías y los topes de la cinta transportadora. La distancia entre centros de las cavidades debe corresponder al paso de dosificación de la máquina. Además, el peso del molde cargado debe ajustarse a la capacidad de elevación del robot. El molde, por último, debe ser lo bastante rígido para evitar deformaciones durante el traslado a plena carga.
📌 Es bueno saberlo: En Maé Innovation, los moldes Fibermaé están disponibles en tamaños estándar de 400 x 600 mm, compatibles con carros y cintas transportadoras. Nuestro servicio a medida, además, permite adaptar las dimensiones y las distancias entre centros a las especificaciones de su línea. Ofrecemos asistencia técnica desde el diseño CAD hasta las pruebas de producción.
Error 4: no tener en cuenta los ritmos de producción industrial a la hora de evaluar la vida útil del molde
Un molde artesanal o de laboratorio está diseñado para unos pocos cientos de usos. En cambio, un molde industrial debe soportar varios miles de ciclos en condiciones intensivas. Esto incluye carga, cocción a alta temperatura, desmoldeo mecánico y limpieza. Cuando un molde envejece mal en una producción de gran volumen, aparecen problemas progresivos difíciles de identificar. Entre ellos, el deterioro de las propiedades antiadherentes y la deformación de las paredes. También surgen desviaciones dimensionales, lo que provoca variaciones en el producto acabado.
Un desgaste que pasa desapercibido
El envejecimiento inesperado del molde provoca, en particular, un aumento de la tasa de desechos que resulta difícil de diagnosticar. Nuestro artículo sobre soluciones para reducir los desechos en la producción alimentaria detalla los métodos de seguimiento que conviene aplicar. Conviene aplicarlos porque este deterioro es gradual. Por eso, los fabricantes suelen atribuir estas variaciones a la receta o a las materias primas. Sin embargo, la causa real suele ser el desgaste del molde. Así, resulta esencial supervisar la vida útil en ciclos y aplicar un plan de sustitución preventiva. Consulte nuestra guía sobre el desarrollo de nuevos productos alimentarios para incorporar estos parámetros desde la fase de diseño.
Un molde de alta gama cuesta entre 2 y 3 veces más que un molde estándar, pero dura 5 veces más. Según datos de Maé Innovation, evita en promedio 15 000 € en pérdidas anuales por desperdicio. Por consiguiente, la inversión en moldes de calidad industrial suele amortizarse en 8 a 12 meses.
Error 5: ignorar las normas de contacto con alimentos para los moldes de producción
Durante la fase de prototipado, los equipos de I+D a veces utilizan moldes no certificados para hacer pruebas. Asumen que la certificación llegará «más adelante», pero este retraso es, en realidad, un error estratégico. Este reglamento europeo regula los materiales en contacto con alimentos. Cuando llega el momento de la auditoría HACCP o de la certificación del proceso industrial, la conformidad del molde se vuelve crítica. Un molde que no cumpla con el Reglamento (CE) n.º 1935/2004 puede paralizar el lanzamiento del producto. Para conocer el alcance completo de estos requisitos, consulte nuestra guía sobre normas del HACCP para profesionales de la industria alimentaria.
Requisitos normativos para los moldes de producción
En la práctica, un molde en contacto con alimentos debe cumplir varios requisitos. El material no debe ceder ninguna sustancia que ponga en peligro la salud humana. Tampoco debe alterar el sabor ni la composición de los alimentos. Asimismo, el proveedor debe entregar una declaración de conformidad (DOC) y una ficha técnica de migración. En el caso de los moldes de silicona, existe una distinción clave. La silicona curada con platino está certificada y es térmicamente estable. La silicona curada con peróxido es menos estable y conlleva riesgo de migración. Elegir bien entre ambas es un criterio de selección innegociable.
📌 Lo que Maé Innovation siempre proporciona: Todos los moldes Silmaé y Fibermaé se entregan con su ficha técnica del material. También incluyen sus declaraciones de conformidad alimentaria para la UE y EE. UU. Para saber más sobre el control de calidad en la industria alimentaria, consulta nuestra guía completa. Estos documentos están disponibles de inmediato bajo petición para tus auditorías HACCP y expedientes de certificación industrial.
¿Vas a lanzar o ampliar la producción de un producto alimenticio?
El equipo técnico de Maé Innovation te ayuda a seleccionar y diseñar tus moldes para la producción en serie, desde la fase de I+D hasta la producción industrial.
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Preguntas frecuentes
¿Estás ampliando la producción de un nuevo producto alimentario?
Maé Innovation ayuda a los fabricantes de productos alimenticios en el diseño y la producción de sus moldes industriales. Silmaé (silicona vulcanizada con platino) y Fibermaé (fibra de vidrio) están fabricados en Francia. Cuentan con certificación de calidad alimentaria de la UE y EE. UU., y están disponibles en tamaños estándar o a medida.
